隨著工業(yè)企業(yè)流程化、自動(dòng)化水平的不斷提高，設(shè)備穩(wěn)定性、可靠性顯得尤為重要。根據(jù)統(tǒng)計(jì)約百分之六十機(jī)械設(shè)備非計(jì)劃停工事故與密封故障造成泄漏有直接聯(lián)系。就上述的因素去分析探討機(jī)械密封的失效，有哪些因素。

機(jī)械密封的失效因素：

1、安裝靜試時(shí)泄漏

機(jī)械密封安裝調(diào)試好，一般要進(jìn)行靜試，觀察泄漏量。如泄漏量較小，多為動(dòng)環(huán)或靜環(huán)圈存在問題；泄漏量較大時(shí)，則表明動(dòng)、靜環(huán)摩擦副間存在問題。在初步觀察泄漏量、判斷泄漏部位的基礎(chǔ)上，再手動(dòng)盤車觀察，若泄漏量無明顯變化則靜、動(dòng)環(huán)密封圈有問題；如盤車時(shí)泄漏量有明顯變化則斷定是動(dòng)、靜環(huán)摩擦副存在問題；如泄漏介質(zhì)沿軸向噴射，則動(dòng)環(huán)密封圈存在問題居多，泄漏介質(zhì)向四周噴射或從水冷卻孔中漏出，則多為靜環(huán)密封圈失效；

2、試運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)出現(xiàn)的泄漏：

泵用機(jī)械密封經(jīng)過靜試后，運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的離心力，會(huì)抑制介質(zhì)的泄漏。因此，試運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)機(jī)械密封泄漏在排除軸間及端蓋密封失效后，基本上都是由于動(dòng)、靜環(huán)密封副受破壞所致；引起摩擦副密封失效的因素主要有：

A、操作中、因抽空、氣蝕、憋壓等異?，F(xiàn)象，引起較大的軸向力，使動(dòng)、靜環(huán)接觸面分離。

B、對(duì)安裝機(jī)械密封時(shí)壓縮量過大，導(dǎo)致摩擦副端面嚴(yán)重磨損、擦傷。

C、動(dòng)環(huán)密封圈過緊，彈簧無法調(diào)整動(dòng)環(huán)的軸向浮動(dòng)量。

D、靜環(huán)密封圈過松，當(dāng)動(dòng)環(huán)軸向浮動(dòng)時(shí)，靜環(huán)脫離靜環(huán)座。

E、工作介質(zhì)中有顆粒狀物質(zhì)，運(yùn)轉(zhuǎn)中進(jìn)入摩擦副，損傷動(dòng)、靜環(huán)密封端面。

F、設(shè)計(jì)選型有誤，密封端面比壓偏低或密封材料冷縮性較大等。

上述現(xiàn)象在試運(yùn)轉(zhuǎn)中經(jīng)常出現(xiàn)，有時(shí)可以通過適當(dāng)調(diào)整靜環(huán)座等予以消除，但多數(shù)需要重新拆裝，更換密封。

3、正常運(yùn)轉(zhuǎn)中突然泄漏：

離心泵在運(yùn)轉(zhuǎn)中突然泄漏少數(shù)是因正常磨損或已達(dá)到使用壽命，而大多數(shù)是由于工況變化較大或操作、維護(hù)不當(dāng)引起的，主要原因如下：

A、抽空、氣蝕或較長時(shí)間憋壓，導(dǎo)致密封破壞。

B、對(duì)泵實(shí)際輸出量偏小，大量介質(zhì)泵內(nèi)循環(huán)，熱量積聚，引起介質(zhì)氣化，導(dǎo)致密封失效。

C、回流量偏大、導(dǎo)致吸入管側(cè)容器底部沉渣泛起，損壞密封。

D、對(duì)較長時(shí)間停運(yùn)，重新起動(dòng)時(shí)沒有手動(dòng)盤車，摩擦副因粘連面扯壞密封面。

E、介質(zhì)中腐蝕性、聚合性物質(zhì)增多。

F、環(huán)境溫度急劇變化。

G、工況頻繁變化或調(diào)整。

突然停電或故障停機(jī)等，離心泵在正常運(yùn)轉(zhuǎn)中突然泄漏，如不能及時(shí)發(fā)現(xiàn)，往往會(huì)釀成較大事故或損失，須予以重視并采取優(yōu)先措施。

在化工設(shè)備中，離心泵多少以機(jī)械密封為密封形式，了解機(jī)械密封結(jié)構(gòu)和材質(zhì)性能，正確選擇機(jī)械密封才能實(shí)現(xiàn)化工連續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn)；當(dāng)密封失效后，正確判斷失效原因，才能更快的修復(fù)，并能節(jié)約成本，實(shí)現(xiàn)效益最大化。